На «КАМАЗе» подведены итоги работы по охране труда за 2025 год.

Руководителям и специалистам департамента промышленной безопасности и экологии (ДПБиЭ) и подразделений компании вместе с уполномоченными по охране труда профсоюза удалось сохранить тренд на снижение травматизма. В течение прошлого года не зафиксировано ни одной травмы на ремонтно-инструментальном заводе, заводе запасных частей и компонентов, в «ПЖДТ-Сервис», блоке развития, Торгово-финансовой компании «КАМАЗ», «КАМАЗ-Энерго», Департаменте специализированной техники и содержания автомобильных дорог.

Работа по устранению травмоопасных ситуаций в подразделениях компании ведётся непрерывно. Вкладываются солидные средства в организационно-технические мероприятия, улучшающие условия труда и исключающие профессиональные заболевания. «В этом году запланировано внедрение пилотного проекта на одном из участков прессово-рамного завода «Видеоаналитика промышленных объектов». В рамках его реализации предусмотрена установка камер видеонаблюдения и их соединение с электроникой оборудования для принудительной остановки в критических ситуациях, так что за применением средств индивидуальной защиты наблюдение будет вестись постоянно. Такая система работы уже доказала свою эффективность на промышленных предприятиях России», – рассказал начальник отдела охраны и гигиены труда ДПБиЭ Виталий Зевакин.

«КАМАЗ» и официальный партнёр компании – завод НПО «Трансмастер» (г. Миасс) – вывели на рынок новые модели топливозаправщиков на базе полноприводного шасси КАМАЗ-65959 поколения К5. Спецтехника разработана специально для эксплуатации в тяжелых условиях нефтегазового сектора.

Для нужд нефтяников выпущены две модификации автотопливозаправщиков на базе высокотехнологичного шасси КАМАЗ-65959 поколения K5: АТЗ-17 объёмом 17 куб.м и АТЗ-11 объёмом 11 куб.м. Машины предназначены для транспортирования, кратковременного хранения и заправки светлых нефтепродуктов (дизтоплива).

Особое внимание при разработке новинок уделено прочности и надёжности надстройки. Ёмкости цистерн «чемоданного» сечения изготовлены из качественной углеродистой стали 09Г2С. Для повышения долговечности применено усиление: толщина обечайки составляет 4 мм, а в районах бронелистов и опор она достигает 8 мм и 12 мм, соответственно. Для безопасной транспортировки топлива в сложных дорожных условиях внутри ёмкостей установлена система поперечных и продольных волнорезов, которая стабилизирует массу груза и препятствует раскачке автомобиля при движении по бездорожью.

Цистерна разделена на два равных отсека, каждый из которых оснащён алюминиевым люком обслуживания и донными клапанами с пневмоуправлением из узла выдачи топлива. Для безопасной работы персонала предусмотрена оцинкованная металлическая противоскользящая площадка обслуживания ёмкости со складывающимися поручнями, а также лестница с противоскользящими ступенями и с автоматическим механизмом подъёма.

Спецтехника создана на базе полноприводного шасси КАМАЗ-65959 (6х6) поколения К5, серийное производство которого стартовало в 2025 году. Мощный современный экономичный двигатель КАМАЗ Р6 мощностью 483 л.с. и 16-ступенчатой механической коробкой передач обеспечивает машине превосходные динамические качества и экономичный расход топлива. В свою очередь вездеходные шины 16.00R20 гарантируют высокую проходимость, что особенно важно для работы в нефтегазовой отрасли.

Обновлённая кабина на 4-точечной пружинной подвеске обеспечивает повышенный комфорт для водителя даже при работах на сложном рельефе. Каркас кабины усилен и по своим прочностным характеристикам опережает современные требования по безопасности. Также повышению безопасности движения способствуют светодиодные головные и противотуманные фары, современные электронные системы EBS и ASR.

Что касается интерьера кабины, то он спроектирован с учётом высоких требований к эргономике: все ключевые органы управления, включая клавиши аварийной сигнализации, освещения салона, холодильника и стояночного тормоза, сгруппированы на приборной панели в зоне прямого доступа водителя. Также здесь установлены современная мультимедийная система с сенсорным дисплеем диагональю 10 дюймов, органы управления климатической системой. Грузоподъёмность шасси КАМАЗ-65959 – 22,5 тонны. Это позволяет монтировать автоцистерны для светлых нефтепродуктов (АТЗ-АЦ) большого объёма производства НПО «Трансмастер» ёмкостью от 11 до 20 куб.м.

На ремонтно-инструментальном заводе «КАМАЗа» появились специальные магнитные захваты грузоподъёмностью от 300 до 3000 кг. Новинка помогает заводчанам быстрее устанавливать и снимать заготовки со станков.

По словам руководителя группы развития производственной системы ремонтно-инструментального завода Юлии Зариповой, при картировании процессов выяснилось, что у станочников на наладку оборудования и установку изделий на станок уходило в среднем 30 минут. Начался поиск решения, как улучшить эргономику рабочего места, облегчив и ускорив процесс.

Над всеми нововведениями на заводе работает большая команда специалистов. В первую очередь опрашиваются рабочие на местах, инженеры-технологи и конструкторы совместно с группой развития производственной системы рассматривают эффективность новинок. «В других подразделениях «КАМАЗа» мы видели, как применяются магнитные захваты на различных операциях. Мы решили внедрить их и в наше производство. Приспособления показали свою эффективность – время на установку и снятие заготовки на станок снизилось на 50-70%», – рассказала Юлия Зарипова.

Летом прошлого года на ремонтно-инструментальном заводе появились пять магнитных захватов грузоподъёмностью 300, 600 и 3000 кг. Они потребовались на кузнечно-заготовительном участке, в цехе изготовления оснастки и цехе запасных частей (ЦЗЧ). ЦЗЧ стал одним из первых цехов, где опробовали новинку. Бригаде 311 помогает магнитный захват грузоподъёмностью в 600 кг. По словам фрезеровщика Григория Чапаева, раньше постоянно приходилось применять физическую силу. «Было очень неудобно стропами доставать тяжёлую габаритную заготовку из тары. Болванку приподнимали с помощью лома и подкладок, чтобы просверлить отверстия под рым-болты. Сами железные стропы сильно изогнутые, приходилось выпрямлять их,– пояснил Григорий Чапаев. – А здесь положил на заготовку магнитный захват, как тебе надо – сбоку, с торца, с краю. Далее прикрепил к цепям магнит, в любой момент можно поднять наверх заготовку и перенести на станок. Да и сама подготовка к фрезеровке стала более безопасной».

По подсчётам группы развития производственной системы РИЗа, требуются ещё пять магнитных захватов. По словам Юлии Зариповой, при закупке в приоритете будут магнитные захваты с поворотным механизмом – они удобнее в использовании. Кроме того, в этом году рассмотрят и другие операции на производстве, где можно будет применить эти приспособления.