Димитровградский литейный завод, ведущий производитель изделий из алюминиевого и цинкового сплава, а также изделий топливной аппаратуры, успешно прошёл аудит одного из ключевых заказчиков компании.

Результаты аудита подтвердили соответствие продукции ООО «ДЛЗ» (предприятие Группы ОАТ, входит в структуру ПАО «КАМАЗ») высоким международным стандартам качества и безопасности. В ходе проведённой оценки были тщательно проверены все этапы производственного процесса – от закупки сырья до отгрузки готовой продукции. Особое внимание было уделено технологическим процессам литья под давлением, механической обработке и контролю качества. Аудиторы отметили высокий профессионализм коллектива ООО «ДЛЗ».

«Мы гордимся результатами аудита, которые подтверждают нашу приверженность качеству и постоянному совершенствованию, – прокомментировал генеральный директор ООО «ДЛЗ» Борис Хазиев. – Успешное прохождение аудита – это результат слаженной работы всего коллектива и подтверждение нашей способности соответствовать самым высоким требованиям заказчиков».

Успешное прохождение аудита является важным шагом для ООО «ДЛЗ» в укреплении позиций на рынке и расширении сотрудничества с ключевыми заказчиками. Компания планирует и дальше развивать свои производственные мощности и совершенствовать систему управления качеством, чтобы оставаться лидером в своей отрасли.

В рамках реализации федерального проекта «Профессионалитет», студенты, осваивающие вторую профессию контролера ОТК, посетили производственное предприятие «Автосвет», специализирующееся на выпуске светотехнических изделий. ООО «Автосвет» – предприятие Группы ОАТ, входит в структуру ПАО «КАМАЗ».

Целью визита стало ознакомление будущих специалистов с организацией производства и системой контроля качества на современном предприятии. Экскурсия предоставила уникальную возможность непосредственно увидеть весь цикл проверки качества готовой продукции – от входного контроля сырья до финальной оценки готовых изделий. В ходе визита студенты посетили производственные цеха завода, где им была продемонстрирована вся технологическая цепочка производства светотехнических изделий. Учащиеся наблюдали за работой оборудования и методами, применяемыми опытными специалистами.

Особое внимание было уделено процессу контроля качества выпускаемой продукции. Сотрудники «Автосвета» продемонстрировали методы и инструменты, используемые для выявления дефектов и несоответствий. Кроме того, студенты получили ценные практические рекомендации и советы от опытных сотрудников предприятия. Общение с профессионалами позволило будущим контролерам глубже понять специфику своей будущей работы.

Мероприятие стало важным шагом в подготовке квалифицированных специалистов, способных эффективно работать на современных производственных предприятиях. Подобные визиты и практическое обучение позволяют студентам получить необходимые знания и навыки, а также способствуют укреплению связи между образовательными учреждениями и реальным сектором экономики.

На «КАМАЗе» подвели итоги конкурса молодёжных проектов, реализованных в 2024 году. На победу претендовали шесть команд из шести подразделений компании, каждый из проектов снизил затраты, повысил качество продукции и имел солидный экономический эффект.

Конкурсная комиссия при отборе призёров оценивала работы по девяти критериям. В частности, анализировались возможности импортозамещения, открытия нового направления деятельности, разработка своими силами оснастки или программного обеспечения, масштабирование решений. В итоге призёрами стали представители блока развития, центра информационных технологий и автомобильного завода.

Победителем конкурса молодёжных проектов-2024 стала команда ведущего инженера-конструктора конструкторского отдела эксплуатационно-технической документации и надёжности Научно-технического центра Антона Александрова. Он предложил разработать документацию ремонта агрегатов в видеоформате. Просмотр ролика воспринимается лучше и позволяет клиентам значительно сократить время на ознакомление с инструкцией, снизить число возникающих вопросов. Экономический эффект проекта составил более 250 тыс. рублей.

Второе место завоевала команда начальника отдела центра информационных технологий департамента инфраструктурных решений Вадима Кузнецова. Вместе с технологами кузнечного завода молодые специалисты взялись за сложную задачу – создание программы автоматического расчёта балансировки поковки коленчатого вала. «Сейчас работники штампово-инструментального корпуса кузнечного завода через смартфоны вводят в созданную программу исходные данные с установки, которая измеряет векторы дисбаланса поковки, и автоматически получают результат с параметрами необходимой доработки», – пояснил руководитель проекта Вадим Кузнецов. Экономический эффект от внедрения проекта составил более 28 млн рублей.

В число призёров вошёл и проект руководителя проектной группы завода мостов Ильяса Ганиева. Он предложил заменить деревянную тару для упаковки осей с дисковыми и барабанными тормозами (её заказывали отдельно) на металлическую. В ней необходимые для сборки узлы доставляются на завод. Но для бережной транспортировки стальную тару надо было доработать. Команда технологов и производственников справилась с этой задачей. После успешных испытаний новой упаковки был подписан акт о введении её в эксплуатацию. Благодаря этому проекту удалось сэкономить более 11 млн рублей.

Все три команды были награждены премиями – это дополнительный бонус за идею после успешной её реализации и выплаты вознаграждения по итогам проекта. Новый опыт работы в команде помог молодёжи в профессиональном становлении и развитии. Ещё одним результатом стало повышение в должности, что также немаловажно для молодых специалистов.